فرایند ساخت آهن اسفنجی به صورت متحرک تولید کننده درک توانایی تولید قوی ، قدرت تحقیق پیشرفته و خدمات عالی ، شانگهای فرایند ساخت آهن اسفنجی به صورت متحرک تأمین کننده ارزش ایجاد می کند و برای همه مشتری ارزش ایجاد می کند.
فرایند ساخت آهن اسفنجی به صورت متحرک تولید کننده درک توانایی تولید قوی ، قدرت تحقیق پیشرفته و خدمات عالی ، شانگهای فرایند ساخت آهن اسفنجی به صورت متحرک تأمین کننده ارزش ایجاد می کند و برای همه مشتری ارزش ایجاد می کند.
در روش Purofer، حدود 95 درصد آهن موجود در گندله، احیا می شود و به آهن اسفنجی تبدیل می شود. در این روش، در دمای 800 درجه سانتیگراد، آهن اسفنجی تولید شده و از پایین کوره خارج می شود. در روش میدرکس، درجه ...
آهن اسفنجی منبعی با عیار بالا جهت ساخت آهن و فولاد میباشد و از احیای مستقیم سنگ آهن بدست می‌آید که به آن DRI گویند. اکسیژن آهن اسفنجی طی عملیات احیایی بی واسطه بدون نیاز به ذوب سنگ آهن، حذف می‌گردد. شکل ظاهری آهن اسفنجی بصورت قطعات کروی ( گندله) متخلخل که دارای ظاهری اسفنجی است و به همین دلیل به آن آهن اسفنجی گویند.
وجه کلی تمایز تولید آهن اسفنجی به روش اچ.وای.ال ۳ نسبت به ۱ و ۲ در جایگزین کردن چهار کوره با بستر ثابت و تولید غیر مداوم در اچ.وای.ال ۱ و ۲ به وسیله یک کوره در اچ.وای.ال ۳ با بستری متحرک و تولیدی مداوم است. ویژگی تولید آهن اسفنجی به روش اچ.وای.ال ۳ به قرار زیر است:
۳- گندله اکسیدی در فرایندهای بعدی احیا شده و به صورت آهن اسفنجی در می آید. ۴- آهن اسفنجی در کوره قوس الکتریکی ذوب شده و پس از اضافه کردن افزودنی هایی مثل فروسیلیس، فرومنگنز و غیره و تنظیم عناصر مختلف آن به واحد ریخته گری مداوم ارسال شده و به صورت شمش (بیلت، اسلب و بلوم) در می آید.
در سال 2022، بیش از 93 درصد آهن اسفنی تولید شده حاصل از فرایند های برپایه گاز بوده است و تنها 7 درصد از آهن اسفنجی به کمک فرایندهایی که برپایه زغال سنگ هستند تولید شده است. فرایندهای برپایه گاز از کوره های استوانه ای برای احیا استفاده می کنند. این کوره ها می توانند به صورت بستر متحرک و یا بستر سیال باشند.
روش های آلیس چالمرز و لورگی در گندله سازی کنسانتره سنگ آهن در جهان و ایران بسیار معمول بوده و نزدیک به ۹۰ درصد کارخانه های گندله سازی از این روش ها استفاده می کنند. آهن اسفنجی در قسمت قبلی این مطلب نوشتیم که پایه و اساس روش های مختلف احیای مستقیم برای تولید آهن، اکسیژن زدایی گندله های اکسید آهن با استفاده از گاز طبیعی یا زغال سنگ غیر کک شو است.
در ابتدا روی سنگ آهن عملیات مختلفی مثل خردایش و تغلیظ انجام می گردد تا در مراحل بعدی به آهن اسفنجی تبدیل شود. برای ساخت آهن اسفنجی، احیای سنگ آهن بدون ذوب است و آهن خامی که از این نوع کوره ها تولید می گردد. به آهن اسفنجی معروف کمی باشد. آهن اسفنجی حدود۲۹ تا ۶۹ درصد آهن خالص داشته و برای تهیه فولاد در مراحل بعدی مورد استفاده قرارگرفته می شود.
برای بالابردن سرعت تولید و کاهش زمان احتراق، فرایند دیگری تحت عنوان ITmK3 توسعه یافته است که شامل احیا، کربورایزینگ، ذوب وجداسازی سرباره بوده و در زمان کم اما با مصرف حرارت بالا میتوان آهن ...
ستین گزارش استفاده از بریکت داغ آهن اسفنجی (HBI) در شارژ کوره بلند، مربوط به حدود 35 سال پیش و در مجتمع فولادسازی AK Steel آمریکا بوده است که در آن اثرات حضور HBI در شارژ کوره بلند بر افزایش توان ...
فرآیند تولید کابل آلومینیوم نیمه افشان و مفتول
۳ .تولید آهن اسفنجی به شیوه احیاء مستقیم میدرکس : شایان ذکر است که انتخاب روش احیای مستقیم سنگ آهن، به مکان قرارگیری کارخانه تولیدکننده و منابع موجود در دسترس بستگی دارد. مثلاً در ایران، با توجه به منابع غنی گازی، انتخاب منابع گازی، انتخابی منطقی تر است و گاز بعنوان ماده احیا کننده کاربرد دارد.
صادرات آهن اسفنجی به چه شکل و در چه مرحله ای است؟ برای کسب اطلاع در مورد این محصول و اوضاع اقتصادی و صادرات و واردات آن این مطلب را دنبال کنید. ... فرایند ساخت آهن اسفنجی با هدف خارج کردن ...
آهن اسفنجی چیست و کاربرد آن. از احیای مستقیم سنگ آهن، آهن اسفنجی به دست می‌آید که در طی فرآیند احیای بی واسطه، اکسیژن بدون نیاز به ذوب سنگ آهن حذف می‌گردد. بعد از احیای گندله‌ی سنگ آهن با عیار ...
ساخت آهن اسفنجی فرآیندی است که طی آن توده‌های سنگ آهن (به طور معمول اندازه 5 میلی متر-18 میلی متر) با کمی ذغال سنگ دولومیت درون یک کوره چرخشی شیب دار قرار می‌گیرند و فرآیند در حدود 12 ساعت در حضور ...
روش تولید آهن اسفنجی. برای تولید این ماده از پروسه احیا سنگ آهن در داخل کوره دوار استفاده می شود و در آن از موادی مثل زغال غیر کک شو و تحت حرارت مشخص استفاده می شود. در فرایند تولید آهن اسفنجی در کارخانه های فولاد سازی از ...
فیلم ایمنی انیمیشن ایمنی داربست متحرک
آهن اسفنجی مواد اولیه برای تولید فولاد است و به عنوان آهن احیای مستقیم (DRI) نیز شناخته شده است. سنگ آهن در حالت جامد در ۸۰۰-۱۰۵۰ درجه سانتی گراد با گاز (H2 + CO) یا زغال سنگ احیا می گردد. ساختن آهن ...
آهن اسفنجی چیست؟ آهن اسفنجی محصولی به شکل قطعات کروی متخلخل و شبیه اسفنج است که در صنعت فولاد بسیار کاربرد دارد. در واقع آهن اسفنجی یکی از مواد اولیه ضروری برای ساخت سازه های مختلف آهن و فولادی مانند میله و لوله و ...
تدوین ویدئو(فرایند کسب و کارهای خانگی به چه شکل است؟)
مراحل تولید. در تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی میتوان از سنگ‌های هماتیتی و مگناتیتی به عنوان ماده اولیه بهره گرفت. ابتدا آنها به پودر آهن تبدیل می‌شوند و سپس طی انجام فرآیند زیر به آهن ...
آهن اسفنجی بعد از فرایند احیا در صنایع ساخت فولاد ، در پروسه ریخته گری, به شکل محصول مورد نظردر می‌آید که به صورت شمش و میلگرد میتوان از آن استفاده کرد . آهن اسفنجی را معمولا با این ویژگی ها میشناسند: انسجام داشتن از نظر کیفیت کم بودن عناصر فسفر و گوگرد در این نوع آهن داشتن میزان زیادی عنصر آهن و درصد خلوص زیاد
کوره های تونلی به صورت مادولار و مستقل از یکدیگر هستند، لذا افزایش تعداد آنها پیچیدگی در فرایند تولید ایجاد نمیکند. جمع بندی. با توجه به مزایای تولید آهن اسفنجی در ایران و نیز:
تولید آهن اسفنجی یکی از مهم‌ترین عملیات صنعتی است که در کارخانه‌ها انجام می‌شود. این متریال از احیای مستقیم سنگ‌آهن به‌دست‌آمده و طی یک سری عملیات که به صوت بی‌واسطه انجام می‌گردد، بدون ...
از جمله این روش ها، تولید آهن اسفنجی در کوره تونلی است. با اینکه پیشینه این روش به بیش از ۱۰۰ سال گذشته می رسد ولی روشی با کاربرد صنعتی محدود بود، تا اینکه در سال های گذشته بسیار مورد توجه و ...
فرض کنید که قصد ساخت تیرآهنی با مقطع H را دارید. در مرحله اول، فولاد خام در یک کوره گرم می‌شود و بعد از غلتک نورد اولیه عبور می‌کند. در ادامه از غلتک‌های نورد میانی (غلتک‌های اصلی)، غلتک‌های افقی، غلتک‌های لبه دهنده و غلتک‌های نهایی عبور می‌کند. کاهش لبه‌ها و ضخامت باله در نوردهای اصلی و عرض لبه توسط غلتک‌های افقی ایجاد می‌شود.
فرآیندهای احیای مستقیم تقریباً به دو دسته تقسیم می‌شوند: پایه گاز و پایه زغال سنگ. در هر دو مورد، هدف این فرایند، بیرون راندن اکسیژن موجود در اشکال مختلف سنگ آهن (سنگ اندازه، کنسانتره، گلوله، مقیاس آسیاب، نرمه کوره و غیره) است تا بتواند سنگ معدن را بدون ذوب شدن آن به آهن فلزی تبدیل کند. (زیر ۱۲۰۰ درجه سانتیگراد (۲۱۹۰ درجه فارنهایت)).
آهن اسفنجی با استفاده از ذغال غیر کک شو از طریق فرآیند احیای سنگ آهن در کوره دوار تولید می شود. احیا در یک درجه حرارت از پیش تعیین شده و فشار اتمسفری کنترل شده صورت می پذیرد. مواد اولیه ورودی مانند سنگ آهن، ذغال کک نشو و مواد گدازنده مانند سنگ آهک یا دولومیت در اندازه های معین به کمک تغذیه کننده های وزنی و حجمی به داخل کوره دوار ریخته می شوند.
قابلیت ساخت و اجراء پلنت تولید آهن اسفنجی به روش قائم در ظرفیت های مختلف ۱۰۰هزار تن تا ۱,۵۰۰,۰۰۰ تن در سال. سنگ آهن ورودی: سنگ آهن ورودی در این فرایند به صورت گندله پخته شده میباشد و از کلوخه سنگ ...
روش های تولید آهن اسفنجی (احیای مستقیم سنگ آهن) که در اینجا مورد بررسی قرار می گیرند، از روش هایی انتخاب شده اند که شناخته شده بوده، مراجع و رفرنس های آنها موجود و قابل استناد هستند. لذا به ...
برای ساخت آهن اسفنجی، گندله سنگ آهن (عیار ۶۷% ) را احیا و آهن اسفنجی (گندله متخلخل) با متالیزاسیون fe ( حدود ۹۲ درجه) به دست می‌آورند، سپس آهن اسفنجی در فولادسازی، با استفاده از فرآیند ریخته‌گری به شکل‌های مختلف مانند اسلب (تختال)، بیلت ( شمش) و میلگرد درآمده و استفاده می‌شود. ساختار آهن اسفنجی
روش های تولید آهن احیای مستقیم 1- تولید بر اساس گاز طبیعی . فرآیند تولید و ساخت آهن اسفنجی توسط گاز طبیعی با استفاده از روش های Purofer، HYL و میدرکس صورت می گیرد. در این میان، روش های HYL و میدرکس، به علت بازدهی بالا، در طیف ...
برای تولید بیش از ۹۰ درصد آهن اسفنجی در روش های احیای مستقیم از فرایندهای پایه گازی استفاده می شود. برای احیای مستقیم کانه های آهن از کوره های مختلفی استفاده می شود که از آن جمله می توان به ...
• انتقال و حمل‌ونقل آهن اسفنجی به شکل آهن گرم کلوخه‌شده (HBI) بسیار آسان و بدون دردسر است. • برای تولید آهن اسفنجی به روش مستقیم میتوان از گاز طبیعی، آن‌هم بدون جداسازی ناخالصی‌ها استفاده کرد. • صرفه اقتصادی آهن‌های اسفنجی بسیار بالاست و میتوان با تولید آنها از بازدهی بالایی برخوردار شد. کاربردهای آهن اسفنجی
برای تولید سنگ آهن دانه بندی شده فرآیند فرآوری به صورت خشک و بدون آب صورت می پذیرد و معمولاً خوراک این فرآیند، سنگ آهن با عیار ۵۰ درصد است و محصول فرآیند نیز، سنگ آهن با عیار ۶۰ تا ۶۸ درصد در دو ...
در این محتوا می خواهیم توضیح دهیم آهن اسفنجی چیست و چرا باید از آن استفاده شود.. برای اهمیت وزن در خرید میلگرد به این صفحه مراجعه کنید. همچنین میتوانید صفحه ی خرید ستون ها در مشهد را مشاهده کنید. آهن اسفنجی جایگزین مناسب ...
آهن اسفنجی بعد از فرایند احیا در صنایع ساخت فولاد ، در پروسه ریخته گری, به شکل محصول مورد نظردر می‌آید که به صورت شمش و میلگرد میتوان از آن استفاده کرد .
برای تولید آهن اسفنجی به انرژی و آب مصرفی کمتری احتیاج است. استفاده از آهن اسفنجی محدودیت‌های زیست محیطی کمتری را به دنبال دارد. این محصول را میتوان به صورت آهن کلوخه شده درآورد به آسانی جابه‌جا نمود. وجود اکسیژن کمتر در فرآیند ساخت این محصول، باعث شده تا مقاومت آن نیز افزایش پیدا نماید.
قیمت روز آهن اسفنجی همه کارخانه ها را میتوانید در سایت اصفهان آهن مشاهده کنید. مشاوره رایگان و خرید آنلاین آهن اسفنجی کارخانه های مختلف را به صورت اینترنتی و تلفنی می توانید دریافت نمایید.
امکان استفاده از آهن اسفنجی به صورت عامل خنک کننده در کوره های اکسیژنی وجود دارد. Sponge Iron در کنار تمامی مزایایی که دارد، معایبی نیز دارد که در ادامه بیان می‌کنیم. خطر ناشی از خود اشتعالی، ذخیره و نگهداری آن را سختتر کرده است. فولاد اسفنجی مقداری ناخالصی سیلیسی دارد که باعث زنگ زدگی بیشتر آن می‌شود.
عیار آهن اسفنجی: عیار و میزان آهن موجود در sponge iron، بین ۸۴ الی ۹۵ درصد می باشد. عیار بالای اهن اسفنجی موجب شده منبع مناسبی برای تولید آهن و فولاد باشد. همان طور که اشاره شداهن اسفنجی از بازیافت ...
آهن اسفنجی یک محصول فلزی است که از طریق احیای مستقیم سنگ آهن در حالت جامد تولید می شود. آهن اسفنجی جایگزینی مناسب برای ضایعات است و عمدتا در ساخت فولاد از طریق مسیر ثانویه استفاده می شود. فرآیند ساخت آهن اسفنجی با حذف ...
طراحی و ساخت سیستم های تصفیه و گندزدایی آب. شرکت آوین گستر البرز مفتخر است با بکارگیری نیروهای متخصص و استفاده از آخرین تجهیزات روز دنیا و فناوری های تولید شده در حوزه تصفیه آب و فاضلاب، یکی از پیشگامان حوزه طراحی و ساخت ...
P30World Forums - انجمن های تخصصی پی سی ورلد > علم و آموزش > موضوعات علمی > شـیـمـی > مهندسی و علم مواد( Material Science & Engineering)
بریکت سرد آهن اسفنجی که به روش کوره تونلی تولید می شود، درجه فلزینگی بالایی (معمولاً بالای 92%) دارد. این محصول از نظر شیمیایی غیرفعال است که موجب می شود خواص فلزی آن، در طول زمان افت بسیار کمی ...